改善球磨機產量的方法

1、改變原礦的可磨度

原礦的硬度、韌性、解離及結構缺陷決定磨礦的難易程度。可磨度小則礦石易磨，磨機襯板和鋼球的磨損也就越小，能耗也小；反之，則相反。原礦性質直接影響了磨機的生產率。

生產中，若遇到比較難磨的礦石或者礦石要求細磨時，可以考慮在經濟和場地條件允許的情況下，采取新的處理工藝來改變礦石的可磨度：

一種方法是在磨礦過程中添加一定的化學藥劑來改善磨礦效果，增加磨礦效率；

另一種方法是從改變礦石的可磨度方面下手，例如，對礦石中的各礦物加熱，改變整個礦石的力學性能，降低硬度等。

2、多碎少磨，降低入磨粒度

入磨粒度大，則磨機需要對礦石做的功也就越大，要達到規定的磨礦細度，球磨機的工作量勢必會加大，隨之，能耗和電耗也會加大。

要減小磨礦的給料粒度，就要求碎礦的產品粒度要小，也就是要“多碎少磨”。而且碎礦的效率要明顯高于磨礦效率，并且碎礦的能耗較低，約為磨礦能耗的12%~25%。

3、合理的充填率

在球磨機轉速一定的情況下，充填率大，則鋼球對物料的打擊次數多，研磨面積大，磨礦作用強，但電耗也大，且充填率過高還容易使鋼球的運動狀態發生改變，減小對大顆粒物料的打擊效果。反之，充填率太小，磨礦作用較弱也不行。

當前許多礦山都將充填率定為45%~50%，嚴格來說不一定合理，因為每個選廠的實際條件都不盡相同，照搬他人的數據進行裝球不能達到理想的磨礦效果，要依情況而定。

4、合理的鋼球尺寸和配比

由于球磨機內鋼球與礦石為點接觸，球徑過大，則破碎力也大，導致礦石沿貫穿力方向破碎，而不是沿結合力較弱的不同礦物晶界面破裂，破碎沒有選擇性，不符合磨礦目的。

另外，在鋼球充填率相同的情況下，球徑過大導致鋼球過少，破碎概率低，過粉碎現象加劇，產品粒度不均勻。鋼球過小，對礦石的破碎作用力小，磨礦效率低，因此精確的鋼球尺寸及其配比對磨礦效率的影響十分重要。

5、精確化補加球

由于生產中，鋼球與礦石的研磨作用會引起鋼球的磨損，導致各尺寸鋼球的配比發生變化，影響磨礦過程并造成磨礦產品的細度變化，因此需要合理的鋼球補加制度才能使生產穩定。

6、合理適當的磨礦濃度

磨礦濃度的大小影響礦漿的比重、礦粒在鋼球周圍的粘著程度和礦漿的流動性。

磨礦濃度低，礦漿流動快，物料在鋼球周圍的黏著程度低，使鋼球對物料的沖擊和研磨作用弱，排礦粒度不合格，磨礦效率得不到發揮；

磨礦濃度高，物料在鋼球周圍的黏著程度好，鋼球對物料的沖擊和研磨作用均較好，但礦漿流動慢，易造成物料過粉碎，更不利于提高磨機處理量。

在生產實踐中，常通過控制磨機的給礦量，或磨機的補給水量，或調整分級作用，控制分級返砂中的粒度組成和水分等辦法，來控制磨礦濃度。

7、優化磨礦流程

實際生產中，可以針對原礦的礦石性質，如有用礦物的嵌布粒度、單體解離度、脈石礦物的嵌布粒度等特性優化磨礦流程。如預先拋尾、預先富集、階段磨礦，預先分級等作業來優化磨礦系統，一方面減少入磨量，一方面對有用礦物進行及早回收。

8、提高分級效率

分級效率對磨礦效率的影響不言而喻。分級效率高意味著合格粒級能夠及時高效的排出，而分級效率低，則意味著合格粒級產品大部分未被排出而返回磨機再磨，易造成過磨，從而影響后期的選別效果。

采用兩段分級或改進分級設備等方法可以提高分級效率。

9、適當提高分級返砂比

返砂比即球磨機的返砂量與原礦給礦量之比，其大小直接影響磨機生產率。選廠返砂比的提高一個途徑是增大原給礦量，另一個途徑就是降低螺旋分級機的軸高度。

但返砂比的提高也有一定限度。當增大到一定數值時，磨機生產率增加幅度很小，磨機全給礦量接近磨機的最大處理量，容易引起漲肚，因此返砂比不宜過大。

10、磨礦系統的自動化控制

磨礦作業中的可變參數眾多，一個變動必然引起眾多因素的相繼變動，若采用人為操作控制必然造成生產的不穩定，而磨礦作業的自動化控制能使磨礦分級保持在穩定及適合要求的狀態，也就能提高磨礦效率。

據國外報導，磨礦分級回路的自動控制可提高生產能力2.5%~10%，處理一噸礦石可節省電耗0.4~1.4kWh/t。

在磨礦過程中，影響磨礦效率的因素很多，許多因素只能定性的分析判斷，很難定量的做出分析，這就需要根據現場的實際生產情況和定性分析的結果來全面剖析，從而得出合理的各方面參數指導現場生產，以降低生產成本，達到節能降耗的目的。