先進陶瓷熱壓燒結及其優缺點

　　先進陶瓷的制備工藝過程包括粉體制備、成型、燒結和精加工等。其中，燒結是將陶瓷坯體在高溫下進行致密，最終形成固體材料的一種技術，燒結技術在先進陶瓷的生產過程中起著至關重要的作用。常見的燒結方式有常壓燒結、熱壓燒結、熱等靜壓燒結和微波燒結等，其中，熱壓燒結是目前采用的比較廣泛的一種方法。

　　熱壓燒結是對較難燒結的粉體在模具內施加壓力，同時升溫燒結的工藝。把原料粉末裝入金屬或高強石墨模腔，在加壓的同時，加壓到正常燒結溫度或稍低，在短時間內粉末被燒結成致密、均勻、晶粒細小的陶瓷材料。熱壓燒結用的模具材料有石墨、氧化銅、碳化硅等，其中，石墨材料得到了較為廣泛的應用。

　　熱壓燒結過程中根據加壓方式的不同可以分為恒壓法、高溫加壓法、分段加壓法，按燒結方式又可分為真空燒結、氣氛燒結、連續加壓燒結等。

　　與其他燒結方式相比，熱壓燒結工藝具有以下優點：熱壓燒結工藝由于加熱加壓同時進行，粉料處于熱塑性狀態有助于顆粒的接觸擴散流動并有利于傳質過程的進行，因而成型壓力較小；還能降低燒結溫度并縮短燒結時間從而抵制晶粒長大得到晶粒細小、致密度較高、并具有較高的機械性能和較高的力學性能的產品，無需添加燒結助劑或成型助劑可生產超高純度的陶瓷產品。

　　熱壓燒結工藝的缺點是燒結過程比較復雜以及熱壓燒結設備比較復雜，對設備要求高，加工成本高且生產效率低，而且只能制備形狀較為簡單的產品。